ОАО «ВНИИНефтехим» в качестве лицензиара разработал и продолжает совершенствовать следующие технологии:

Каталитический риформинг бензинов со стационарным слоем катализатора. По данной технологии построены и работают 100 установок каталитического риформинга мощностью от 300 до 1000 тыс. т/год по сырью. Установки предназначены для получения        компонента автотоплив с октановым числом 93-98 по исследовательскому методу, а также ароматических углеводородов: бензола, толуола, ксилолов.

Изомеризация пентана в изопентан, а также изомеризация легких бензиновых фракций с получением компонента автотоплив, позволяющих улучшить экологические характеристики товарных бензинов с одновременным улучшением их пусковых свойств.

Гидроизомеризация бензольных фракций, выделенных из катализатов риформинга, для приведения характеристик товарных  автобензинов в соответствие с требованиями Евро-3 и Евро-4.

Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций с получением качественного сырья риформинга и высококачественных реактивных и дизельных топлив.

Производство носителей для приготовления катализаторов и адсорбентов на базе гидроксидов алюминия и их модификаций; в широком масштабе изготавливаются различные типы оксидноалюминиевых носителей для катализаторов риформинга, изомеризации углеводородов, адсорбентов для удаления сероводорода, хлора, влаги из газов риформинга и других газов.

Производство на базе оксидноалюминиевых и цеолитных носителей катализаторов риформинга, изомеризации парафиновых и ароматических углеводородов, гидрирования непредельных соединений, дегидрирования парафиновых углеводородов, гидроочистки бензиновых, керосиновых и дизельных фракций. Построены три крупных катализаторных производства суммарной мощностью 300 т/год по выпускаемой продукции.

 

Широко внедрены в промышленность катализаторы и адсорбенты:

·        риформинга АП-56 и АП-64 (монометаллические), КР-101, 102 (биметаллические);

·        КР-104, КР-108, КР-110, РБ-1, РБ-11, КР-108У, РБ-22У, (полиметаллические), разработаны  КР-200, КР-201;

·        изомеризации  парафиновых углеводородов ИП-62, ИП-82, ИПМ-02;

·        изомеризации ароматических углеводородов ИК-78, ИК-80 (ИК-78 работал в промышленности более 20 лет без регенерации, загружена новая партия в 2003 г.);

·        гидроочистки ГКМ-70 и КГУ-941;

·        гидрирования непредельных соединений в риформатах  АП-10 и  АП-15;

·        адсорбенты для удаления из технологических газов риформинга сероводорода, влаги, хлоридов (АГС, АХВ, ВП-03).

В настоящее  время, эти работы продолжаются под руководством профессора, д.х.н. Г.Л.Рабиновича и лауреат Государственной премии, к.х.н. Б.Б. Жаркова.

Разработан усовершенствованный процесс сернокислотного алкилирования изопарафинов олефинами, с использованием новой каталитической системы: серная кислота с добавкой растворителя. Введение растворителя в катализатор существенно улучшает основные показатели процесса:

·        увеличение октанового числа алкилата на 2 – 3 пункта;

·        снижение расхода серной кислоты в 1,5 – 3 раза;

·        снижение расхода щелочи на нейтрализацию кислых продуктов;

·        снижение на 20 – 30% энергопотребления всей установки алкилирования;

·        практическое отсутствие капвложений при модернизации традиционной технологии.

Этим же коллективом под руководством к.т.н. В.М. Закошанского разработан и внедрен на 10 фенольных производствах суммарной мощностью 2,5 млн. т/год процесс получения ацетона и фенола на основе модернизации стадий окисления кумола, разложения кумилгидропероксида и очистки фенола, имеющий самые высокие в мире показатели по степени селективности и безопасности процесса.

 

Получение бутиловых спиртов,  2-этилгексанола и других кислородсодержащих соединений из нефтяного и газового сырья.

Получение мономеров из изобутилена и формальдегида для производства синтетического каучука. Разработан новый процесс получения изопрена, показатели которого превосходят параметры других методов синтеза данного мономера. По новой технологии вырабатывается более 30 тыс. т/ год изопрена  и строится установка мощностью 80 тыс. т/год.

Разработан и внедрен ряд усовершенствований по процессу получения фенола и ацетона. Ряд работ в этой области в 2002 г. был удостоен гранта Американского фонда гражданских исследований и развития для независимых государств бывшего Советского Союза. Эти работы ведутся под руководством д.т.н. А.С. Дыкмана.

Получение новых высокоэффективных экологически чистых ингибиторов коррозии, обеспечивающих защиту широкого ассортимента цветных и черных металлов на длительные сроки в условиях хранения и эксплуатации металлических изделий.

Технологии производства различных  азотсодержащих соединений: мономеров для синтеза веществ имеющих промышленное применение, растворителей, экстрагентов на основе нефтехимического сырья.

Разработка оптимальных технологических схем ректификации продуктов нефтехимического синтеза с целью выделения товарных продуктов требуемого  качества.

За отделом стандартизации ОАО «ВНИИНефтехим» закреплены 7 межгосударственных стандартов на ароматические углеводороды (нефтяные бензол, толуол, ксилол) и продукты оксосинтеза (н-бутанол, изобутанол, 2-этилгексанол).   При необходимости разрабатываются изменения к стандартам.

Институт является разработчиком 28 отраслевых стандартов на методы испытаний алюмоплатиновых монометаллических и полиметаллических  свежих и отработанных катализаторов, 50-ти  технических условий на промышленное производство и опытные партии.

Фонд национальных стандартов  и нормативной  документации  составляет около 15 тыс. единиц.